GANANCIA DE PUNTO

GANANCIA DE PUNTO

GANANCIA DE PUNTO

La ganancia de punto es un fenómeno de la impresión industrial y de las artes gráficas que se define como los puntos impresos son más grandes de lo esperado. Esto causa que al observar la imagen impresa luzca opaca, oscurecida y sin el color esperado. Este problema se vuelve más notorio en los tonos medios y las sombras.


Causas: En la impresión offset la ganancia de punto se puede presentar en diferentes procesos: Si se usa el sistema CTF, puede ocurrir que las películas negativas queden mal reveladas o al momento de copiarla en una placa, tenga sobrexposición, levantamiento o mal revelado. De esta manera, si la placa llega a la impresora con estos defectos, se le suma la ganancia de punto adicional que tiene la máquina.
Otra causa de la ganancia en placas es usar una lineatura inapropiada para el tipo de material.

Soluciones: La primera medida es utilizar placas o planchas CTP; de esta manera se reducirá al mínimo la ganancia de punto en la preprensa. Una vez montada la placa en la impresora offset, esta debe tener un mantenimiento regular y preciso, para reducir la ganancia.
Escoger la lineatura correcta además asegurará que no haya ganancia por este concepto. Aunque escoger la lineatura depende de las expectativas de calidad del trabajo.

DENSITOMETRO

DENSITOMETRO

Un densitómetro es un dispositivo que mide el grado de oscuridad (densidad óptica) de un material semitransparente, o de una superficie reflectante.
se puede decir que el densitómetro es basicamente una fuente de luz que apunta a una celda fotoeléctrica que determina la dencidad de la muestra apartir de diferencias en las lecturas. a los densitómetros modernos se les ha integrado eléctronica para mejorar las lecturas.
TIPOS DE DENSITÓMETROS:
-Por transmisión: estos miden materiales transparentes.
-Por reflexión: estos miden la luz reflejada desde una superficie.

USOS DEL DENSITÓMETRO:

 Fotografía

Se puede utilizar en fotografía para medir la densidad de los negativos y para medir la saturación de la impresión resultante. Estas mediciones le permiten a un fotógrafo, trabajando con pruebas de contacto, determinar el tipo de papel correcto y el tiempo de exposición correcto para una determinada fotografía. Una vez que los papeles y el cuarto oscuro se han calibrado, se obtendrán impresiones excelentes, desde el primer intento, de negativos medidos previamente.

 Impresión

Los densitómetros son también utilizados por profesionales en impresión para determinar si la saturación de los colores de las impresiones satisfacen los requerimientos del producto final.

COLORIMETRO

COLORIMETRO

Un colorímetro es cualquier herramienta que identifica el color y el matiz para una medida más objetiva del color.
El colorímetro también es un instrumento que permite medir la absorbancia de una solución en una específica frecuencia de luz a ser determinada. Es por eso, que hacen posible descubrir la concentración de un soluto conocido que sea proporcional a la absorbancia.
Diferentes sustancias químicas absorben diferentes frecuencias de luz. Los colorímetros se basan en el principio de que la absorbancia de una sustancia es proporcional a su concentración, y es por eso que las sustancias más concentradas muestran una lectura más elevada de absorbancia. Se usa un filtro en el colorímetro para elegir el color de luz que más absorberá el soluto, para maximizar la precisión de la lectura. Note que el color de luz absorbida es lo opuesto del color del espécimen, por lo tanto un filtro azul sería apropiado para una sustancia naranja.
Los sensores miden la cantidad de luz que atravesó la solución, comparando la cantidad entrante y la lectura de la cantidad absorbida.
Se realiza una serie de soluciones de concentraciones conocidas de la sustancia química en estudio y se mide la absorbancia para cada concentración, así se obtiene una gráfica de absorbancia respecto a concentración. Por extrapolación de la absorbancia en la gráfica se puede encontrar el valor de la concentración desconocida de la muestra.
Otras aplicaciones de los colorímetros son para cualificar y corregir reacciones de color en los monitores, o para calibrar los colores de la impresión fotográfica.

El Metodo De Las 5'S

El metodo de las 5´S

El método de las 5S  así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan,tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Clasificación

整理, Seiri

Separar innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden

整頓, Seiton

Situar necesarios

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza

清掃, Seisō

Suprimir suciedad

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Normalización

清潔, Seiketsu

Señalizar anomalías

Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina

躾, Shitsuke

Seguir mejorando

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodología pretende:

▪ Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

▪ Reducir gastos de tiempo y energía.

▪ Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

▪ Mejorar la calidad de la producción.

▪ Seguridad en el trabajo.

Etapas

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Clasificación (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

▪ Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.

▪ De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

▪ De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).

▪ De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.

▪ De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

▪ Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton).

El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejado

Orden (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Normas de orden:

▪ Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte, ...)

▪ Definir las reglas de ordenamiento

▪ Hacer obvia la colocación de los objetos

▪ Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

▪ Clasificar los objetos por orden de utilización

▪ Estandarizar los puestos de trabajo

▪ Favorecer el 'FIFO' en español = PEPS primero en entrar primero en salir

Limpieza (seisō): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Normas de limpieza:

▪ Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

▪ Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

▪ Facilitar la limpieza y la inspección

▪ Eliminar la anomalía en origen

Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos.

Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

▪ Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».

▪ Favorecer una gestión visual.

▪ Estandarizar los métodos operatorios.

▪ Formar al personal en los estándares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones demejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.

Pasos comunes de cada una de las etapas

La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

▪ Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.

▪ Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.

▪ Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan.

▪ Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias

El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista una alto grado de disciplina. La implementación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia mejora continua.

Aplicaciones dentro de ámbito educativo

Las 5S tienen aplicaciones en el ámbito educativo, ya que permite la formación de hábitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros escolares. Al utilizar la técnica de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la implementación de las mismas para mantener los salones de clase y áreas de trabajo limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Además, se estandariza lo que se hace con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. El fundamento psicopedagógico de esta técnica está referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar a lo siguiente